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文丨彭苏平
编辑丨李勤
离临港海岸线不远的地方，盘踞着一片机器森林，这是特斯拉上海超等工厂。
工厂面积不算大，从西门进来，沿着几个重要车间绕一圈，乘坐时速20公里的大巴，15分钟左右便能绕完。官方数据是，这座工厂约莫86万平方米，相当于120个标准足球场——在国内很多新建的汽车工厂中，这个面积只能说中规中矩。
仅从第一印象上看，你很难想象，这是一座年产能力可达75万辆的超等工厂。过去一年，这里生产了71万多辆汽车，在特斯拉2022年全球近137万辆的产量中占比过半。这些车辆发往全国各地，也会出口到欧洲、北美等海外市场。
一些数据对比发现，这座工厂的单位面积产量，是很多传统车厂的3-5倍。即便是和特斯拉自身的其他工厂相比，它也展现出了惊人的效率：美国德州的奥斯汀工厂、墨西哥的蒙特利工厂，面积分别是上海工厂的12倍、20倍，但它们当下的产能规划在同一量级。
这座相对不那么大的工厂，“五脏俱全”，包含了冲焊涂装四大车间，以及电池、电机等焦点零部件的组装车间，以致另有一座独立于生产体系之外的中国创新研发中央。
而厂区及车间里的工人、产线、机械臂，以及廊桥、吊具、AGV等物流运输体系，共同支撑了这座工厂的运转。
这里的生产效率已经接近极致程度，在空间上云云，在时间上亦是云云。据介绍，目前二期总装车间一星期的产能已经达到1.3万台，换算下来，平均45秒就可以下线一台车。 目前汽车行业60、70秒下线一台车已属较高的效率，最快也只能到50几秒。
特斯拉的掌舵人马斯克非常重视工厂，他曾不止一次地表现，在特斯拉，生产汽车的工厂本身也是一款产物，他还盛赞过福特的T型产线，称“最难的不是计划出 Model T，而是发现福特流水线那样的造车方式并制作胭脂河工厂。”
汽车财产每几十年一次革命，从100年前福特做流水线，把汽车的本钱降低到普通人能买得起的程度，再到丰田做精益化生产、大众做平台化开发，特斯拉正在尝试的高度集成，也正成为汽车制造工业史上的重要一笔。
这座上海超等工厂，是特斯拉第一座从零开始自界说的汽车工厂，也承载了特斯拉踩坑之后凝结而成的制造理念。
近期，36氪参观了这座工厂，近距离地感受了特斯拉厂房排布、动线计划的思绪，也深入了二期总装车间，见证了特斯拉不到45秒就能下线一台新车的过程。
“向空间要产能”
86万平方米的厂区面积，算不上太大，但紧锣密鼓地布置了十余个车间，除了传统的冲压、焊装、涂装、总装外，特斯拉还在这里塞下了电池、电机车间，以及一座中国研发中央。
此中焊装、涂装、总装等车间均分为一期二期，在工厂的东西两侧各自占有一片地域，分别生产Model3和ModelY车型。冲压车间只有一个，由于ModelY的后车身采用了一体化压铸，冲压件的数目减少，一座车间就能满足需求，而与此同时，二期厂区内，也专门设立了一座压铸车间，专弟子产上述一体化压铸的后车身。
车间数目和种类都相当密集，作育了一个高度集约的电动车工厂。
集约到什么程度？如果要量化，可以参考的一个指标是土地效率。特斯拉上海超等工厂约莫为1290亩，按照75万辆的动态产能看，相当于亩产580辆车，而国内的汽车工厂，亩产多在100-200辆左右。
这一方面源于对空间的极致利用，另一方面则是生产效率的极致提升。
首先可以从它的计划结构中窥见一丝端倪。
特斯拉超等工厂的一个特色是：车间功能齐全。36氪此前参观的很多工厂，办公室和食堂都是厂区内的独栋建筑，但在特斯拉超等工厂，办公室在总装车间的二楼，而食堂则分散在各个车间的二层或是附近。这既更好地利用了空间，也能提升问题相应、日常通行的效率。
其次就是特斯拉最独特的、也是广为流传的Warehouse On Wheel（轮子上的仓库）物流体系，运动的集装箱仓库直接省却了几乎全部的仓储面积。
特斯拉没有在车间或厂区内建设仓库，卡车运送载满物料的集装箱到车间，直接将集装箱卸在车间外部“凿”出的“船埠”（dock）上，接着再去运送其他物料。
但用运动仓库代替固定仓库，对物流管理的要求也同步提升。据介绍，厂区内每天都有2000多辆物流车穿梭往来，而特斯拉也在通过一套非常精细的电子管理体系，来进行车辆路线的规划。
在厂区内的物流运输中，可以看到很多交通指挥的工具，比如每个路口会有交通讯号灯，与公路上的信号灯类似，在一些重要的路口还会设立一位安全疏导员，保证往来的车辆和行人安全。
2000多辆车来回运行，也让厂区内的交通非常繁忙。这里限速每小时20公里，在高峰时段——比如晚间调班的时候——还会“堵车”。
而这一套体系也需要庞大的职员支持。特斯拉方面介绍，现在整个超等工厂约莫有员工2.5万人，此中物流相干职员就有小几千人。
这种集约固然不局限于厂区间，车间内部的布置同样紧凑。特斯拉的车间被计划成了极其狭长的长方形，内部空间可以用“逼仄”来形容。
在二期总装车间里，为了进步效能，特斯拉将两条邻近工序的产线上下排布。之前的车厂，为了节约空间，一般会设立L型或S型的产线，这种集约是平面化的，但特斯拉将其立体化了，“向空间要产能”。
车间里的机械、硬件排布也非常密集，一般一个工位3、4个机械臂，彼此施展另有余地，但特斯拉车间内，一个工位有5、6个机械臂以致更多，作业起来令人眼花缭乱。
这种“局促感”也在很大程度上与那套运动的仓库物流体系相干。
为了更高效地接收物料，车间外的“船埠”一字排开，每次运送过来的物料就能直接运到相应的工段。“内部物流距离接近于0。”现场职员表现。
不放过细小流程的优化
在汽车的冲焊涂装四大工艺中，总装是最为复杂的一环。
它集成了全部汽车的零部件，化整为零地造出一辆新车，而汽车所涉及的零部件之多、工艺之复杂，会让这个环节充满不确定性。早期特斯拉刚量产Model3时曾遭遇“产能地狱”，很重要一个原因就是很多环节上使用自动化机器人不力。
但现在的特斯拉已经走过了那段混沌时期。在ModelY的总装车间，能看到遍布工人、机械臂、AGV以及EMS吊具的车间，嘈杂繁忙，但有条不紊：工人们在工位上装件、检验，AGV输送着零部件在厂内过道穿梭，吊具则运送着一个个大件进行末了的组合。
汽车组装类似于造房子，完成喷漆的白车身相当于建好了毛坯房，而总装车间的作业就类似于对毛坯房进行精装修。这仍是汽车工业熟稔的流水线制造，将汽车的车身和底盘两类大件各自装好，再进行末了的组装。
白车身从涂装车间喷完漆，进入总装车间，先要将门板拆掉，在门线上安装玻璃，车身去往内饰线上去装线束、座椅；底盘则要安装电池、电机以及前桥、后桥，末了两者在终装线上整合，安上门板。
这套流程似乎没有太多特殊之处。但ModelY的下线速度的确惊人，业内较高的程度是平均60秒下线一辆车，而特斯拉可以做到45秒。这是怎么告竣的？
总装环节繁多，要提升下线速度，重要是两个方向，一是减少流程，二是优化各个流程的时间。
有很多方式可以优化时间，比方大规模地采用机械臂，提升作业效率，再比方，提升物流的便捷性——可以缩短物运动线的长度，内饰线上下结构，距离便比传统的程度流水线更短；也可以提升运输工具的速度，比如承载着白车身运输的吊具，据说在用最快的节拍运行。
“设备的供应商都说没有见过这么快的节拍。”一位特斯拉总装车间的负责人表现。
在发展相当成熟的汽车工业，一些极其细微的流程仍能被优化。
比如传统主机厂在车辆进工位的时候，需要车间工人扫描装车单，传统的装车单会很大，类似于一张A4纸，可以放在前机盖上。但是在特斯拉的工厂，装车单只有一小块，而且员工不需要扫描，通过车机就可以推送到工位，这样员工在这个流程上的时间就被节约出来。
此外，在生产流程的管理上，特斯拉也能依靠一套工业互联网体系，在突发环境下不影响团体节拍。
总装车间内，每一个工位都安装了一块实时更新的屏幕，它能够反映扫描、拧紧等利用环节的完成环境，只有各个环节都显示绿色，才代表车辆具备下线条件，如果红灯亮了，某一环节出现问题，车辆会被停到工位末端，员工可以按下屏幕上的“呼唤班长”来处置惩罚，这样也不会影响其他车辆的下线节奏。
这与丰田汽车工厂的安灯体系类似，都是通过车位上的指示灯来表现工作流程。但不同的是，安灯体系需要员工主动亮起黄灯，而特斯拉则是通过一套数字神经网络来实现。
工厂里的数字神经网络
汽车制造的贸易效率已经被特斯拉演绎到极致，但质量要素同样不可或缺。
质量管理的重要课题之一是生产的一致性。特斯拉工厂的做法是，一些关键零部件通过机器扫描进行自动化测量，数据采集体系还能进行大数据分析，对尺寸毛病进行预测；一些制造工艺（比如压铸）的参数也会被计入体系，体系也能对参数的非正常颠簸进行报警。
特斯拉工厂为此构建了一套生产制造的控制体系FX（Factory Execution），FX体系可以接入全部车间的生产数据，包括零部件本身和工艺流程的数据，这些数据不但可以实时反馈，还能进行恒久留存以及后续追溯。
上文提到的，安装在总装车间每个工位上的、实时更新的屏幕，便是FX体系的一个执行末端。
在总装车间，一些极小的细微流程都可能被联网纪录——比如拧紧零部件。这是一套人工利用的流程，但通过对拧紧工具的组网毗连，全部紧固数据都可以实时联网并恒久生存，方便分析工具和拧紧质量，以及后期的质量追溯。
据介绍，通例的紧固件工具价格千元左右，而特斯拉工厂的这套可联网工具需要2、3万元一把。
值得一提的是，车机体系以致也能毗连进入这一套生产管理和质量监控体系——每一辆车只要连上网，就能实时对车辆的状态进行自检（SelfTest），这也是特斯拉生产物控的一个特色环节。
固然，生产过程中的质量控制只是品控的关键节点之一。
据特斯拉工厂现场职员介绍，整车下线前，特斯拉也会像其他汽车厂商一样，在四轮/灯光、侧滑ADAS标定、轮毂、底盘、淋雨等关键方面进行全部车辆的检测。特斯拉也设置了Audit评审流程，对一些抽检车辆，让内部员工模拟顾客，从专业角度对整车进行评估。
“制造是我们的恒久上风。”马斯克曾在此前的财报会议上自负表现，他更是多次直言不讳地提及，特斯拉上海超等工厂是全部工厂中“本钱结构最低的”。
这座每天夜以继日24小时不间断运行的高效工厂，支撑了特斯拉产销的半壁山河，并以高效的结构、优化的流程，以及具备本钱上风的土地、供应链、人力等资源，协助特斯拉攀登上毛利率超过30%的高峰。
这样的本钱上风以致另有进一步发挥的空间。近期有消息称，上海工厂生产的ModelY将在本年运往加拿大，这是上海工厂的车型首次出口到北美，也意味着特斯拉即将把效益最大的工厂与其最大的市场北美相连。
而有着年销2000万辆目标的特斯拉，也正在尝试将上海工厂的高效经验复制到其他工厂。现在，原特斯拉大中华区总裁、全球副总裁朱晓彤升任全球汽车业务副总裁，统管全球的汽车生产及销售业务。
目前，特斯拉在全球范围内已建设了四座超等工厂，除了已经稳定产出的美国加州弗里蒙特工厂和中国上海工厂之外，美国德州奥斯汀工厂、德国柏林工厂都在进行艰巨的产能爬升，而第五座超等工厂也即将不久后诞生在墨西哥蒙特利。
上海工厂高效运转的秘密，能否为到其他工厂所用，也决定着特斯拉的远大宏图能否实现。
来源：https://view.inews.qq.com/k/20230427A05DO400
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